อิฐซิลิก้าทนไฟ

ทรายซิลิก้า
เป็นวัตถุดิบที่สำคัญที่สุดสำหรับการผลิตอิฐซิลิกาทนไฟ ทรายซิลิกาคุณภาพสูงที่มีปริมาณ SiO2 สูง สิ่งเจือปนต่ำ และมีขนาดอนุภาคที่เหมาะสมเป็นที่ต้องการ
 

ดินขาวหรือดินเหนียว
อาจเติมดินขาวหรือดินเหนียวปริมาณเล็กน้อยลงในทรายซิลิกาเพื่อปรับปรุงความสามารถในการขึ้นรูปและคุณสมบัติในการขึ้นรูป
 

อะลูมินา
อาจเติมอะลูมินาปริมาณเล็กน้อยลงในทรายซิลิกาเพื่อเพิ่มความทนไฟและความแข็งแรงเชิงกลของอิฐ
 

แฟ้มเอกสาร
อาจมีการเติมสารยึดเกาะอินทรีย์ เช่น แป้งหรือเซลลูโลส ลงในส่วนผสมวัตถุดิบเพื่อปรับปรุงความแข็งแรงและความสามารถในการขึ้นรูปของอิฐ
 

สารเติมแต่ง
อาจเติมสารเติมแต่งต่างๆ ในปริมาณเล็กน้อยลงในส่วนผสมเพื่อเพิ่มคุณสมบัติเฉพาะของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป เช่น ทนทานต่อแรงกระแทกจากความร้อนหรือทนต่อการกัดกร่อน องค์ประกอบที่แน่นอนของอิฐซิลิกาทนไฟอาจแตกต่างกันไป ขึ้นอยู่กับข้อกำหนดการใช้งาน กระบวนการผลิต และความพร้อมของวัตถุดิบ อย่างไรก็ตาม ทรายซิลิกาเป็นองค์ประกอบหลักของอิฐซิลิกาทนไฟเสมอ ในขณะที่มีการเติมวัสดุอื่นๆ ในปริมาณเล็กน้อยเพื่อให้ได้คุณสมบัติที่ต้องการ

จุดหลอมเหลวสูง
ซิลิกามีจุดหลอมเหลวสูงถึงประมาณ 1,710 องศาเซลเซียส (3,110 องศาฟาเรนไฮต์) คุณสมบัตินี้ทำให้อิฐทนไฟซิลิกาสามารถทนต่ออุณหภูมิที่สูงมากได้โดยไม่เกิดการเปลี่ยนแปลงโครงสร้างที่สำคัญ
 

การขยายตัวทางความร้อนต่ำ
อิฐทนไฟซิลิกามีค่าสัมประสิทธิ์การขยายตัวเนื่องจากความร้อนต่ำ หมายความว่าอิฐจะขยายตัวน้อยมากเมื่อสัมผัสกับอุณหภูมิสูง คุณลักษณะนี้ช่วยลดความเสี่ยงของการแตกร้าวหรือหลุดล่อน ทำให้มั่นใจได้ว่าโครงสร้างของอิฐจะสมบูรณ์ภายใต้ความเครียดจากความร้อน
 

การนำความร้อนได้ดี
อิฐทนไฟซิลิกามีคุณสมบัติในการนำความร้อนได้ดี ทำให้ถ่ายเทความร้อนได้อย่างมีประสิทธิภาพ คุณสมบัตินี้มีความสำคัญอย่างยิ่งในการใช้งานที่ต้องกระจายความร้อนอย่างสม่ำเสมอหรือถ่ายเทความร้อนออกจากพื้นที่เฉพาะ
 

คุณสมบัติทางเคมี
คุณสมบัติทางเคมีของอิฐทนไฟซิลิกาช่วยให้ทนทานต่อการกัดกร่อนทางเคมีได้ดีเยี่ยม ต่อไปนี้คือคุณสมบัติทางเคมีที่สำคัญบางประการของอิฐทนไฟซิลิกา:
 

ความต้านทานต่อกรด
อิฐทนไฟซิลิกามีความทนทานต่อกรดสูง จึงเหมาะสำหรับการใช้งานที่ต้องสัมผัสกับสารที่มีฤทธิ์เป็นกรด นอกจากนี้ยังสามารถทนต่อการกัดกร่อนของกรดได้ เช่น กรดซัลฟิวริกและกรดไฮโดรคลอริก
 

ความต้านทานต่อด่าง
อิฐทนไฟซิลิกาแสดงให้เห็นถึงความทนทานต่อด่าง เช่น โซเดียมไฮดรอกไซด์และโพแทสเซียมไฮดรอกไซด์ได้ดี คุณสมบัตินี้ทำให้อิฐทนไฟเหล่านี้สามารถทนต่อสภาพแวดล้อมที่เป็นด่างซึ่งมักพบในกระบวนการทางอุตสาหกรรมได้
 

ความคงตัวที่อุณหภูมิสูง
อิฐทนไฟซิลิกาจะคงสภาพได้แม้ในอุณหภูมิสูง ช่วยให้รักษาคุณสมบัติทางเคมีและความสมบูรณ์ของโครงสร้างไว้ได้ ความเสถียรนี้มีความสำคัญอย่างยิ่งในการใช้งานที่อิฐต้องสัมผัสกับทั้งอุณหภูมิสูงและสารเคมี
 

คุณสมบัติทางกล
อิฐทนไฟซิลิกามีคุณสมบัติทางกลที่ดีซึ่งช่วยเพิ่มความทนทานและความน่าเชื่อถือ ต่อไปนี้คือคุณสมบัติทางกลที่โดดเด่นบางประการของอิฐทนไฟซิลิกา:
 

มีความแข็งแรงอัดสูง
อิฐทนไฟซิลิกามีความแข็งแรงในการอัดสูง ทำให้สามารถทนต่อแรงกดได้มากโดยไม่เสียรูปหรือแตกหัก คุณสมบัตินี้มีความจำเป็นในการใช้งานที่อิฐต้องรับน้ำหนักหรือแรงอัดมาก
 

ทนทานต่อแรงกระแทกจากความร้อนต่ำ
อิฐทนไฟซิลิกามีคุณสมบัติทนต่อการกระแทกจากความร้อนได้ดี หมายความว่าอิฐสามารถทนต่อการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิอย่างรวดเร็วได้โดยไม่แตกร้าวหรือหลุดล่อน คุณสมบัตินี้มีความสำคัญอย่างยิ่งในการใช้งานที่อิฐต้องสัมผัสกับความร้อนและความเย็นแบบวนซ้ำ

อิฐซิลิกาทนไฟผลิตขึ้นเป็นรูปทรงไม่สมมาตรหลายแบบ ซึ่งโดยปกติจะยึดด้วยลิ่มหรือประสานกันโดยใช้ลิ้นและร่อง เป้าหมายของผู้ผลิตอิฐซิลิกาทนไฟคือการคัดเลือกวัตถุดิบและกระบวนการเผาในลักษณะที่ระดับการเปลี่ยนรูปของควอตซ์เหมาะสมกับการใช้งานที่ต้องการของอิฐ วัตถุดิบสำหรับอิฐซิลิกาคือควอตไซต์ที่เกิดขึ้นตามธรรมชาติซึ่งต้องเป็นไปตามข้อกำหนดบางประการเพื่อให้ได้คุณสมบัติของอิฐที่เหมาะสมที่สุด หากความทนไฟหรือการขยายตัวเนื่องจากความร้อนภายใต้ภาระ (การคืบคลาน) เป็นข้อกำหนดหลัก จะต้องเลือกควอตไซต์ที่มีความบริสุทธิ์ทางเคมีสูง วัตถุดิบสำหรับผลิตภัณฑ์ที่เสถียรต่อปริมาตรควรมีคุณสมบัติการเปลี่ยนรูปที่ดี

องค์ประกอบทางเคมีของควอตไซต์มีความสำคัญในการประเมินว่าเป็นวัตถุดิบ โดยเฉพาะอย่างยิ่งปริมาณของอะลูมินาและด่าง เนื่องจากสารเหล่านี้จะลดจุดหลอมเหลวและลดความเป็นไปได้ในการใช้งานลงอย่างมาก นอกจากนี้ จะต้องคำนึงถึงพฤติกรรมการเผาของควอตไซต์ด้วย หลังจากที่วัตถุดิบที่ล้างแล้วถูกบด บดละเอียด และคัดแยกเป็นเศษส่วนเกรนต่างๆ แล้ว เศษส่วนแต่ละส่วนจะถูกผสมกันในสัดส่วนที่กำหนดไว้ล่วงหน้าตามคุณสมบัติการใช้งานที่ต้องการ ในกรณีส่วนใหญ่ เครื่องผสมมุลเลอร์ใช้สำหรับผสมและสารยึดเกาะพิเศษ โดยทั่วไปจะเติมปูนขาวที่ผ่านกระบวนการแล้วประมาณ 2% ในรูปของเหลว (น้ำปูนขาว) และสารละลายซัลไฟต์บางส่วนเป็นสารยึดเกาะชั่วคราวในเวลาเดียวกัน จากนั้นส่วนผสมที่เปราะบางจะถูกประมวลผลบนเครื่องอัดแรงเสียดทานหรือเครื่องอัดไฮดรอลิก

รูปร่างที่ซับซ้อนหรือต้องการการผลิตระยะสั้นยังคงใช้การอัดด้วยมือ การอบแห้งใช้เวลาสั้น ๆ เพียงหนึ่งถึงสองวัน เนื่องจากซิลิกาที่ยึดด้วยปูนขาวไม่ไวต่อการอบแห้ง การขยายตัวเนื่องจากความร้อนแบบกลับคืนได้ยังขึ้นอยู่กับองค์ประกอบของแร่ธาตุด้วย ไตรไดไมต์และคริสโตบาไลต์ไม่ขยายตัวเป็นเส้นตรงในระหว่างการให้ความร้อน แต่มีการเปลี่ยนแปลงความยาวอย่างกะทันหันทั้งในระหว่างการให้ความร้อนและการทำความเย็น

การเปลี่ยนแปลงความยาวเหล่านี้เกิดจากพฤติกรรมการเปลี่ยนแปลงอย่างกะทันหันของโครงตาข่ายในอวกาศของแร่เหล่านี้ ควอตซ์แสดงการเปลี่ยนแปลงดังกล่าวที่อุณหภูมิ 573 องศาเซลเซียส ไตรไดไมต์ที่อุณหภูมิ 117 องศาเซลเซียส และคริสโตบาไลต์ที่อุณหภูมิระหว่าง 225 องศาเซลเซียสถึง 270 องศาเซลเซียส โดยเฉพาะอย่างยิ่ง ควรสังเกตว่าการขยายตัวเนื่องจากความร้อนของคริสโตบาไลต์นั้นมากกว่าการขยายตัวเนื่องจากความร้อนของไตรไดไมต์อย่างมาก เนื่องจากอิฐซิลิกาที่เปลี่ยนแปลงอย่างดีจะมีควอตซ์ตกค้างเพียงเล็กน้อยหรือไม่มีเลย พฤติกรรมของอิฐเหล่านี้ภายใต้อิทธิพลของอุณหภูมิจึงถูกกำหนดเป็นส่วนใหญ่โดยอัตราส่วนของคริสโตบาไลต์ต่อไตรไดไมต์

ระหว่างการให้ความร้อน อิฐซิลิกาจะขยายตัวอย่างรวดเร็ว โดยการขยายตัวแบบกลับคืนได้ทั้งหมดจะเสร็จสิ้นเมื่ออุณหภูมิอยู่ที่ประมาณ 800 องศาเซลเซียส ดังนั้น อิฐซิลิกาจึงไม่ไวต่อความผันผวนของอุณหภูมิที่สูงกว่า 800 องศาเซลเซียส (ความร้อนแดง) แต่จะไวต่อการขยายตัวที่อุณหภูมิต่ำกว่านี้มากเนื่องจากปริมาตรขยายตัวอย่างกะทันหัน ด้วยเหตุนี้ จึงต้องเผื่อเวลาให้เพียงพอในการให้ความร้อนเตาเผาที่อุณหภูมิสูงถึงประมาณ 800 องศาเซลเซียส ลักษณะเฉพาะอย่างหนึ่งของอิฐซิลิกาคือ ความแตกต่างเพียง 10 K ระหว่างจุดเริ่มต้นจนถึงจุดสิ้นสุดของการอ่อนตัวในระหว่างการทดสอบความทนไฟภายใต้แรงกด เนื่องจากอิฐซิลิกามีปริมาณแก้วต่ำ จึงสร้างของเหลวในปริมาณน้อยมากที่อุณหภูมิสูง ปริมาณเฟสของเหลวที่ 1,600 องศาเซลเซียสอยู่ระหว่าง 10% ถึง 20% และเพิ่มขึ้นอย่างมากเมื่ออุณหภูมิสูงกว่า 1,650 องศาเซลเซียส ด้วยเหตุนี้ อิฐซิลิกาจึงสามารถใช้งานได้จริงจนถึงจุดหลอมเหลว ในระหว่างการใช้ความร้อนที่สูงเกินไป ร่วมกับการโจมตีด้วยสารเคมี อิฐจะหยดหรือไหล

การขยายตัวทางความร้อนภายใต้ภาระ (การคืบคลาน) และเนื้อหาของเฟสของเหลวได้รับผลกระทบในทางลบโดยเฉพาะอย่างยิ่งเนื้อหาของ Al2O3 ความต้องการอิฐซิลิกาซึ่งเพิ่มขึ้นในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมาสำหรับเตาเผาโค้ก เตาเผาเหล็ก และเตาเผาแก้ว นำไปสู่การพัฒนาอิฐที่มีความหนาแน่นสูงมากซึ่งมีตัวแทนฟลักซ์ต่ำ อิฐพิเศษเหล่านี้ซึ่งใช้วัตถุดิบที่คัดเลือกในการผลิตมีปริมาณของเหลวหนืดที่ 1,695 องศาเซลเซียสเท่ากันกับอิฐทั่วไปที่อุณหภูมิ 1,650 องศาเซลเซียส ดังนั้นจึงมีความต้านทานต่ออุณหภูมิที่สูงขึ้นอย่างมากก่อนจะเริ่มกระบวนการทำลายโดยการหลอมละลายและการหยด เนื่องจากมีความหนาแน่นสูง อิฐซิลิกาพิเศษสำหรับเตาเผาโค้กจึงมีความสามารถในการนำความร้อนสูงกว่าอิฐซิลิกาทั่วไปมาก ซึ่งช่วยปรับปรุงประสิทธิภาพความร้อนของแบตเตอรี่เตาเผาโค้ก

สารยึดเกาะที่ใช้ในการผลิตอิฐซิลิกาทนไฟ ได้แก่ ของเหลวเสียจากเยื่อซัลไฟต์และน้ำนมปูนขาว น้ำนมปูนขาวเป็นสารยึดเกาะที่ทำหน้าที่เป็นพลาสติไซเซอร์ น้ำนมปูนขาวทำให้อิฐมีความแข็งแรงเพิ่มขึ้นในกระบวนการอบแห้ง และกลายเป็นสารเพิ่มแร่ธาตุในกระบวนการเผา ซึ่งส่งเสริมการเปลี่ยนรูปของควอตซ์ ปูนขาวควรมีปริมาณ CaO ที่ใช้งานอยู่จำนวนมาก CaCO3 ที่ไม่สลายตัว และ MgCO3 ไม่เกิน 5% Al2O3 + Fe2O3 + SO2F มากกว่า 5% เมื่อมีอนุภาคขนาดใหญ่ของ Ca-CO3 ที่เผาไหม้ไม่เพียงพอและปูนขาวที่เผาไหม้มากเกินไป ผลิตภัณฑ์จะเกิดรูหลอมละลาย ซึ่งส่งผลต่อคุณภาพของผลิตภัณฑ์ ควรแปลงการผสมเป็นการเพิ่ม CaO ของปูนขาว ปริมาณการเติมขึ้นอยู่กับผลิตภัณฑ์ที่แตกต่างกัน โดยปกติจะผันผวนที่ 1.5–2.5% ตัวอย่างเช่น การผลิตอิฐซิลิกาในเตาเผาโค้ก การเติม CaO 2.0–3.0% การผลิตอิฐซิลิกาบนเตาไฟฟ้า การเติม CaO 1.4–1.75%

ใช้ซิลิกาที่มีปริมาณสิ่งเจือปนน้อยกว่า 0.5% และล้างด้วยน้ำประปา ก่อนทำการผสมเพื่อให้แน่ใจว่าคุณภาพในระยะเริ่มต้น การผสมจะทำการแปลงควอตซ์อย่างรวดเร็วและการแปลงส่วนผสมควอตซ์อย่างช้าๆ ซึ่งสามารถลดอุณหภูมิการเผาลงได้ 20 องศา ขนาดอนุภาควิกฤตจะลดลงจาก 3 มม. เป็น 2 มม. ในกระบวนการผสม ซึ่งจะเพิ่มพลังงานส่วนต่อประสานของวัสดุและส่งเสริมการแปลงควอตซ์ นอกจากนี้ การเลือกตัวแทนแร่ใหม่ยังมีความสำคัญต่อการปรับปรุงคุณภาพผลิตภัณฑ์ ในปัจจุบัน ผู้ผลิตส่วนผสมส่วนใหญ่ที่เพิ่มเข้าไปในตัวแทนแร่ยังคงเป็นนมมะนาวและตะกรันเหล็ก เพื่อปรับปรุงอุณหภูมิการทำให้โหลดอ่อนของผลิตภัณฑ์ การเติม FeO ได้ลดลงจาก 2.5% เหลือต่ำกว่า 1% หากใช้แร่ประเภทเฟลด์สปาร์ที่มีโลหะอัลคาไลหรือตัวแทนแร่คอมโพสิตจะได้รับผลลัพธ์ที่ดีขึ้น

ไม่ควรเก็บผลิตภัณฑ์นี้ไว้ในคลังสินค้ากันน้ำ น้ำที่เปียกที่อุณหภูมิต่ำกว่า 100 องศา การแห้งช้ายังคงสามารถใช้ได้ อิฐซิลิกาที่มีน้ำจะส่งผลต่อความแข็งแรงหลังจากการแช่แข็ง และจำเป็นต้องตรวจสอบใหม่หลังจากการอบแห้ง การก่ออิฐทนไฟควรทิ้งรอยต่อขยายตามอัตราการขยายตัวที่ผู้ผลิตให้ไว้ เตาเผาอิฐทนไฟหรือการใช้เส้นโค้งอุณหภูมิและเวลาเป็นระยะๆ ควรได้รับการกำหนดสูตรอย่างสมเหตุสมผล โดยเฉพาะอย่างยิ่งก่อนที่การขยายตัวที่ 600 องศาจะรุนแรงเพื่อให้ควบคุมอย่างเคร่งครัด อิฐทนไฟสำหรับงานก่ออิฐใช้คุณภาพโคลนเพื่อให้เข้ากันได้กับอิฐทนไฟ บางครั้ง ความเสียหายของอิฐทนไฟเกิดจากการกัดเซาะรอยต่อของอิฐทนไฟก่อน ซึ่งทำให้เกิดไอด่างในรอยต่ออิฐทนไฟที่นำมาใช้ก่อนหน้านี้

ปัจจุบันโรงงานผลิตแก้วบางแห่งได้เพิ่มอุณหภูมิการหลอมเหลวและขยายอายุการใช้งานโดยรวมของเตาเผา ปากเตาขนาดเล็กและผนังหน้าอกใช้อิฐทนไฟเซอร์โคเนียมคอรันดัมแบบใช้ไฟฟ้า และห้องนิรภัยบางส่วนหรือบางส่วนของห้องนิรภัยจะใช้วัสดุอื่น ๆ อัตราการใช้อิฐซิลิกาทนไฟอาจน้อยกว่า แต่อิฐซิลิกาทนไฟมีอุณหภูมิการอ่อนตัวของภาระสูง น้ำหนักเบา ราคาต่ำ และศักยภาพอื่น ๆ ส่วนโค้งเตาเผาแก้วและส่วนหนึ่งของโครงสร้างด้านบนของเตาเผาจะยังคงใช้อิฐซิลิกาทนไฟ ดังนั้นการปรับปรุงคุณภาพของอิฐทนไฟเตาเผาแก้วจึงยังไม่สามารถละเลยได้

โรงงานก่อตั้งขึ้นในปี 1984 แผนกธุรกิจระหว่างประเทศก่อตั้งขึ้นในปี 2010 โรงงานมีพื้นที่ 10,000 ตารางเมตร พนักงาน 120 คน รวมถึงวิศวกรมืออาชีพ 20 คน CH REFRACTORIES เป็นผู้ผลิตมืออาชีพของอิฐทนไฟ ปูนก่อ คอนกรีตสำเร็จรูป คอนกรีตสำเร็จรูป ผลิตภัณฑ์ฉนวน คอนกรีตหล่อ ผลิตภัณฑ์ฟังก์ชันสำหรับเหล็กและเหล็กกล้า ซีเมนต์ แก้ว พลังงาน และปิโตรเคมี นอกจากนี้ CH REFRACTORIES ยังผลิตและส่งออกซีเมนต์ทนไฟ A600 A700 A900 CA70, บ็อกไซต์ และวัตถุดิบทนไฟอื่นๆ ไปทั่วโลก

คำถามที่พบบ่อย: